经过10个月的辛勤工作，我公司为国内某大型石化公司承制的合同总额超过3亿元的设备制作任务进入收尾阶段，除前期陆续完工通过陆路发运的设备外，日前，首批11台超限塔器设备也通过水运顺利发出。

该项目包含各类压力容器102台，总重量达12000吨。其中有多台核心反应器、热交换器及超限大型塔器，用材种类繁多、结构复杂、技术指标要求高，其生产管理难度前所未有。面对项目工期紧、项目运行难度大等困难，公司充分发挥在大型、特大型特材装备制造方面的技术及管理优势，精心策划、统一部署，全面优化前期技术准备、生产组织和资源准备等工作，有效保证了设备质量和工期，并在图纸设计、材料供应、工艺优化、现场吊装移运、合理利用外部资源、项目管理等方面取得了新的突破：

一是攻克了热联合换热器的设计、制造。该换热器属于宝色新的产品领域，其工况为高压、高温、振动的恶劣条件，且管束总长18米，重量超过100吨。公司技术团队积极开展优化设计方案和工艺试验，通过改进焊接设备、优化焊接工艺、制造专用工装，攻克了换热管内孔焊技术难点，保证了内孔焊焊接质量，在管束套装时，实现了管束整体套入壳体的工艺要求。

二是顺利完成薄壁大直径锆-钢复合板设备的制造。项目中此类设备最大直径为9米，基板厚度仅为18mm，在制造过程中通过倒装装配方案、合理使用防变形工装、优化锆-钢复合板贴条结构，实现了大直径、薄壁锆-钢复合板设备的制造和质量控制要求。

三是改进工艺成效显著。该项目中有大量钢钢复合板设备，坡口加工及焊接工作量大，为此公司组织并进行一系列的试验，修改剔边坡口形式，改进了焊接工艺，减少了坡口加工及焊接工作量，缩短了制造工期、降低了生产成本。

    四是创新了生产组织及装配方式。该项目有多台超大型塔器设备，其中脱异丁烷塔设备直径达6.8米、总长100米、重900吨，是公司目前制造的最大设备，制造、运输难度极大。公司通过合理的工艺规划及生产组织管理，保证了设备直线度、椭圆度、内件安装精度，满足图纸及技术协议要求。考虑到厂内的生产布局、超重、运输超限、生产成本等因素，公司制定了详细的安全、吊装、质量保证措施，实施了在滨江码头最终合拢的方案，最终各项指标均达到要求，该生产组织及装配方式为公司首次应用，也为公司今后制作同类产品提供了宝贵经验。

该大型石化项目设备的相继制作完成，不仅为公司完成全年生产任务奠定了基础，也标志着公司作为特材非标高端装备供应商在超限、大型装备方面的制造能力得到进一步提升，已逐步实现“宝色”大型特材非标装备制造世界品牌的战略目标。